Lean Manufacturing od podstaw – gra symulacyjna “Fabryka robotów”

Kategoria

ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ

Typ szkolenia

zamknięte

Program

Szkolenie w głównej mierze ma za zadanie przedstawienie uczestnikom podstaw metodologii Lean Manufacturing. Przygotowuje uczestników do wdrożenia zasad Lean od najniższego szczebla w firmie.


Korzyści dla uczestników

• Przedstawienie uczestnikom, jaką rolę w organizacji ma spojrzenie na przedsiębiorstwo jak na cały organizam, zależny od wszystkich jego elementów oraz w jak prosty sposób można usprawnić jego funkcjonowanie i zwiększyć efektywność funkcjonujących procesów
• Przekazanie uczestnikom wiedzy na temat identyfikacji problemów dnia codziennego, tj. strat/marnotrawstwa w procesach przedsiębiorstwa oraz sposobów na ich eliminację wykorzystując narzędzia Lean
• Wykazanie w jaki sposób Lean Manufacturing wpływa na redukcję strat i wzrost efektywności
• Poznanie narzędzi Lean np. 5S, SMED, Kanban, wizualizacja
• Zwiększanie motywacji indywidualnej i zespołowej, poznanie narzędzi pobudzających zaangażowanie we wszystkich pracownikach przedsiębiorstwa - Kaizen

Dzień 1

Początek szkolenia to poznanie fundamentów szczupłego wytwarzania.

1. FILOZOFIA LEAN MANUFACTURING – PODSTAWY I HISTORIA
• Definicje Lean, Kaizen
• Istota podejścia Kaizen

Po rozpoczynającym bloku tematycznym zostanie przeprowadzona pierwsza runda gry symulacyjnej. Uczestnicy zostaną losowo przydzieleni do stanowisk w nieznanej im fabryce- fabryce ROBOTÓW. Każdy będzie miał możliwość odnalezienia się w zupełnie nowej dla siebie roli. Fabryka zatrudnia operatorów, magazynierów, inżynierów procesu (obserwujących przepływ i zbierających dane nt. procesu produkcji), posiada swojego dostawcę i oczywiście klienta, z wygórowanymi (z punktu widzenia Dyrektora fabryki) wymaganiami. Warunki, które zastaną nowi pracownicy nie będą idealne. Będzie to widoczne w wynikach finansowych, które przedstawiane są pod koniec każdej rundy. Celem jest usatysfakcjonować klienta w 100% i osiągnąć maksymalny zysk dla firmy przy ogólnym zadowoleniu wszystkich pracowników. Czy uda się osiągnąć założone cele już w następnej rundzie? To zależy od kreatywności i mobilizacji grupy.
Kolejny blok teoretyczny to charakterystyka przedsiębiorstwa, bo żeby coś zmieniać trzeba najpierw to rozpoznać. Nauczymy się patrzeć na przedsiębiorstwo przez pryzmat strumienia wartości. Będziemy szukać kosztów = marnotrawstwa, które trzeba natychmiast wyeliminować. Na tym etapie poznamy również proste zasady dotyczące organizacji stanowisk/linii/gniazd wytwórczych oraz równoważenia obciążeń.

2. CHARAKTERYSTYKA PRZEDSIĘBIORSTWA
• Identyfikacja marnotrawstwa, czyli ukryte koszty przedsiębiorstwa
• Pojęcie strumienia wartości; definicje: T/T, C/T, L/T, V/A

3. ORGANIZACJA I PROJEKTOWANIE STANOWISK/GNIAZD/LINII WYTWÓRCZYCH
• OPF (One Piece Flow)
• Równoważenie obciążeń stanowisk/linii/operatorów

Czas na sesję KAIZEN poprzedzającą kolejną rundę w fabryce. Uczestnicy omawiają problemy, które zauważyli podczas rund i szukają sposobów na ich wyeliminowanie. Po ustaleniu planu działania nowe rozwiązania znajdują swoje zastosowanie w kolejnej – drugiej – rundzie symulowanej fabryki ROBOTÓW. Czy uda się poprawić wyniki z rundy poprzedniej?
Kolejna porcja informacji to charakterystyka narzędzi, bez których nie istnieje żadne Lean’owe przedsiębiorstwo: 5S, Standaryzacja, SMED i TPM.

4. 5S – CZYLI SYSTEMOWE UTRZYMANIE CZYSTOŚCI ORAZ ELIMINACJA UCIĄŻLIWOŚCI NA STANOWISKU PRACY
• Charakterystyka 5S
• Przykłady z innych firm

5. STANDARYZACJA – ZROZUMIENIE ISTOTY STANDARDÓW I ICH OGROMNEJ ROLI W ORGANIZACJI PROCESÓW
• Budowa standardów
• Rola operatorów, technologów i działu utrzymania ruchu w budowaniu standardów
• Przykładowe karty standaryzacji

 

Dzień 2

6. SMED – ANALIZA PRZEZBROJEŃ

• Kroki tradycyjnego przezbrojenia
• Czynności w przezbrojeniu
• Rodzaje przezbrojeń
• Etapy wprowadzania zmian w przezbrojeniach

7. TPM, WSKAŹNIK OEE – CHARAKTERYSTYKA STRAT NA EFEKTYWNOŚCI
Czas na kolejną sesję KAIZEN. Bogatsi o nową wiedzę uczestnicy doskonalą fabrykę ROBOTÓW. Na stanowiskach musi zostać wdrożone 5S, każde narzędzie lub materiał ma od teraz wyznaczone swoje miejsce, wiemy co robić z odpadkami, pracownicy wypracowali nowe standardy i wszyscy wiedzą w jaki sposób z nich korzystać. Uczestnicy mają również możliwość zakupu nowych narzędzi, które mogą usprawnić przezbrojenia (skrócić ich czas). Czy będą chcieli ponieść w związku z tym koszty? Czy w ogóle jest to im potrzebne? Czy zdecydują się pracować na wcześniejszych zasadach? To wybór zespołu KAIZEN. Wszystkie decyzje zweryfikuje kolejna runda (trzecia).
Kolejny temat – Kanban i system ssący – to niekończące się możliwości rozwiązań dotyczących planowania produkcji, organizacji zapasów czy ogólnie przepływów materiałowych.

8. SYSTEM SSĄCY (PULL, KANBAN)
• Magazyn a supermarket – charakterystyka i przykłady
• Charakterystyka i przykłady pętli Kanban

9. BUTTERFLY – ZASILANIE STANOWISK
• Zadania Butterfly’a oraz korzyści wynikające z wdrożenia
• Rola operatora

Podczas tej sesji KAIZEN uczestnicy będą musieli podjąć wiele decyzji. Czy pracować na zapasie wyrobów gotowych? Czy może określić zapas w postaci półproduktu? Ale w jakiej ilości? Na jakim etapie? Efekt kolejnej rundy (czwartej) na pewno będzie zauważalny. Uczestnicy będą musieli tak zaprojektować fabrykę, żeby możliwa była praca w całkowitej ciszy. Za każde wypowiedziane słowo będą odejmowane punkty z wyniku finansowego.
Na koniec omówione zostaną poszczególne rundy. Przejdziemy tą drogę raz jeszcze, analizując napotkane przeszkody, ale również efekty poszczególnych kroków.

Wdrożenie Lean Manufacturing to przede wszystkich praca z ludźmi, z zespołami pracowników bezpośrednio produkcyjnymi oraz zarządzającymi produkcją. Bez właściwego podejścia do ludzi zmiana nie zostanie wprowadzona skutecznie. Należy poznać opinie pracowników, ich sposób patrzenia na procesy, wziąć pod uwagę sugestie, które często są tymi najcenniejszymi z punktu widzenia sukcesu projektu. Chcąc zaangażować pracowników produkcji trzeba ich najpierw wysłuchać, poznać problemy, które mają w swojej codziennej pracy, wyciągnąć wnioski i dopiero zaplanować właściwy sposób wprowadzenia zmian. Pracownik zaangażowany w zmianę = udane wdrożenie na produkcji.

10. ANGAŻOWANIE PRACOWNIKÓW W DZIAŁANIA OPTYMALIZACYJNE
• Program Pomysłów Pracowniczych (zadania pracowników, kryteria oceny oraz nagradzania pracowników) – Kaizen

 

 

Forma

Trener podczas szkolenia będzie stosował: grywalizacje, prezentacje PowerPoint, case study.

Czas trwania

2 dni szkoleniowe – 16 godzin dydaktycznych

Cena

Wycena indywidualna

Zgłoszenie

Zapisz się - kliknij!

W cenę wliczono

udział w zajęciach, materiały szkoleniowe, serwis kawowy, obiad, certyfikat ukończenia szkolenia

Organizator

One Step Up Sp. z o.o. - kontakt z organizatorem - kliknij!

1. drukuj