ANALIZA FMEA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH (PFMEA) WG WYTYCZNYCH BRANŻY MOTORYZACYJNEJ

Kategoria

BRANŻOWE

Typ szkolenia

otwarte

Profil uczestników

- Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA. - Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów. - Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP. - Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni. - Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development). - Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Wymagania wstępne

Zalecenia dla Uczestników: - W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2, 3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.

Program

• Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem. 
• Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality): 
• koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
• FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
• Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA. Charakterystyki specjalne w PFMEA.
• Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:

1. planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
2. analiza struktury,
3. analiza funkcji,
4. analiza wad (pojęcie „focus element”),
5. analiza ryzyka,
6. optymalizacja (redukcja ryzyka),
7. dokumentowanie wyników.

• Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
• Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
• Optymalizacja działań: 
  • określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority), 
  • redukcja Occurrence / redukcja Detection,
  • powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
• Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
• Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia 

• Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
  • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
  • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu 
  • i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych, 
  • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
  • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
  • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
  • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

Forma

stacjonarna / online

Czas trwania

3 DNI PO 8 GODZ.

Termin / Lokalizacja

1. 26.03.2025 / Kraków, ul. Bociana 22a
2. 09.06.2025 / Kraków, ul. Bociana 22a

Cena

3936.00 zł brutto

Zgłoszenie

Zapisz się - kliknij!

W cenę wliczono

- udział w szkoleniu, - materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis, - bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych, - certyfikat uczestnictwa w szkoleniu, - możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, - obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek.

Zdobyta wiedza

Uczestnik uczy się: - Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu. - Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych. - Opracowywać drzewo wad (Failure Tree). - Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree). - Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza PFMEA. - Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad). - Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection. - Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority). - Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka. - Dokumentować w arkuszu PFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko. Uczestnik dowiaduje się: - Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA. - Jakie są oczekiwane zasoby na realizację PFMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo. - W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality). - Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA. - Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection. - Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych. - Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority). - W jaki sposób inne narzędzia mogą wspierać etap optymalizacji (DOE, SPC, TRIZ, „mistake/error proofing”). - Jakie informacje z PFMEA przechodzą do planów kontroli. - Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

Organizator

TQMsoft - kontakt z organizatorem - kliknij!

1. drukuj